Keynotes & Highlights 2017

Hype vs. Realität und Wettbewerbsfähigkeit: wieviel Industrie 4.0 ist nötig, um Prozesse einfach, effizient und kundenorientiert zu steuern?

Dr.-Ing. Andreas Wendt  wurden 1958 in München geboren. Nach Abitur und Wehrdienst absolvierte er zunächst ein Studium der Fotografie an der Bayerischen Staatslehranstalt für Fotografie, bevor er 1984 sein Studium des Allgemeinen Maschinenbaus an der TU München aufnahm. Als Diplomingenieur war er wissenschaftlicher Assistent am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften der TU München, wo er 1992 mit Auszeichnung zum Thema „Qualitätssicherung in flexibel automatisierten Montagesystemen“ promovierte. Nach verschiedenen Leitungsfunktionen für die Robert Bosch GmbH, Stuttgart wechselte er 2002 als Leiter Strategieentwicklung zur BMW Group Produktion. Er leitete in den Folgejahren verschiedene Bereiche und Werke der BMW Group und wurde schließlich 2009 Leiter des BMW Group Werks Regensburg, das 2015 mit dem EFQM Excellence Award ausgezeichnet wurde. Seit 2017 ist Andreas Wendt Werkleiter des BMW Group Werks Dingolfing. Außerdem engagiert er sich pro bono als Chairman des Board of Directors der European Foundation for Quality Management (EFQM), Brüssel.

Industrie 4.0 ist eine weitere, erwartbare Stufe der Automatisierung auf Basis erhöhter Leistungsfähigkeit von Aktorik/Sensorik, IT, Vernetzung und entsprechender Algorithmen. Die Wirksamkeit von Industrie 4.0 erhöht sich wesentlich, wenn sie auf bestens strukturierte, hocheffiziente, schlanke und wirkungsvoll geführte Produktionsumgebungen stößt. Ziel bleibt eine ganzheitliche Weiterentwicklung von Produktionssystemen zu einer spürbar höheren Exzellenz, die sich durch verbesserte Anpassungsfähigkeit, Störungsfreiheit, Führbarkeit auszeichnet und dies in einer nachhaltigen Ergebnisverbesserung bei Qualität, Zeit, Kosten sowie Mitarbeiter- und Kundenzufriedenheit nachweist. Ansatz muss somit die Nutzung erweiterter Möglichkeiten in Verbindung mit der Reduzierung von Komplexität und Störanfälligkeit sein. Der Prozess bleibt der Chef, der durch Prozessbetreiber operativ geführt wird und dem Ingenieure und IT-Spezialisten zu dienen haben.

Künstliche Intelligenz und Einsatz von KI in der Produktion

Sabina Jeschke ist seit Juni 2009 Direktorin des Cybernetics Lab IMA/ZLW & IfU der RWTH Aachen University, Fakultät für Maschinenwesen. Im Sommersemester 2017 widmet sie sich im Rahmen eines Sabbaticals der Weiterentwicklung ihrer Forschung im Bereich des künstlichen Bewusstseins (artificial/machine consciousness) und beteiligt sich bei der Volvo Car Corporation in Göteborg am Aufbau eines Think Tanks „Starke künstliche Intelligenz“. Sie ist Vorstandvorsitzende des VDI Aachen und Mitglied des Aufsichtsrats der Körber AG.
Sabina Jeschke studierte Physik, Informatik und Mathematik an der TU Berlin. Nach Forschungsaufenthalten bei der NASA, dem Ames Research Center Kalifornien, und dem Georgia Institute of Technology in Atlanta promovierte sie zum Dr. rer. nat. (2004). Sabina Jeschke wurde 2005 Juniorprofessorin für Neue Medien an der TU Berlin, verbunden mit dem Aufbau des Medienzentrums der Universität. 2007 trat sie eine Professur am Institut für IT Service Technologien der Universität Stuttgart (IITS) in der Fachgruppe Elektrotechnik an und wurde dort gleichzeitig Direktorin des Rechenzentrums RUS. 2009 erfolgte die Berufung in den Maschinenbau der RWTH Aachen. Von 2011 bis September 2016 war sie hier Prodekanin der Fakultät für Maschinenwesen. Ihre Forschungsschwerpunkte liegen u.a. in den Bereichen verteilter künstlicher Intelligenz, Robotik und Automatisierung, Verkehr & Mobilität, Virtuellen Realitäten sowie Innovations- und Zukunftsforschung. Sie ist Mitglied und Gutachterin in zahlreichen Gremien und Kommissionen, Alumni der Studienstiftung des Deutschen Volkes, IEEE Senior und Fellow der RWTH Aachen University. Im Juli 2014 wurde sie durch die Gesellschaft für Informatik mit der Auszeichnung Deutschlands digitale Köpfe geehrt. Im September 2015 erhielt sie von der Internationalen Gesellschaft für Ingenieurpädagogik (IGIP) die goldene Nikola-Tesla-Medaille für ihre Beiträge zu einer modernen Ingenieurausbildung.

Derzeit erleben wir die rasante Expansion von Technologien der künstlichen Intelligenz, die in Verbindung mit anderen Entwicklungen von cyber-physikalischen Systemen, dem Internet der Dinge und Industrie 4.0 zu innovativen und zukunftsweisenden Anwendungen in Industrie und Forschung führt. Autonome Systeme werden hierbei nicht nur neue technische Funktionen in die Fabrikhallen einbringen, sondern auch die Interaktion von Mensch und Maschine beeinflussen – in der Produktion und bis in den Alltag hinein.
Eine zentrale Rolle spielen hierbei zukunftsweisende Maßstäbe im maschinellen Lernen. Moderne technische Systeme wie Robotern oder Agenten lernen eigenständig auf Basis eigener Erfahrungen sowie der von „Teammitgliedern“, beispielsweise bei der Optimierung intralogistischer Prozesse - und sie lernen schnell! Die exponentielle Erweiterung von Rechnerleistung ermöglicht hier nicht nur die Nutzung großer Datenbanken (data-driven learning), sondern auch „trial-and-error“-Lernmethoden wie das Reinforcement Learning oder die Entwicklung neuronaler Netzwerke, die sich stark am menschlichen Lernprozess orientieren.

Modernisierungskonzepte für kleine chemische Batch- Prozesse am Beispiel der Pigmentherstellung in der LF – Fabrik in Ludwigshafen

Als Chemiker trat ich 1989 in die BASF SE in die Pigmentforschung ein. Schon 1993 wechselte ich in die Produktion der ich bis heute treu geblieben bin. Als Stellvertreter in 2 Syntheseanlagen lernte ich das Handwerk Betrieb. Es folgte ein Auslandaufenthalt in Brasilien mit der Aufgabe Technologie zu transferieren. 1999 übernahm ich als Betriebsleiter einen Betrieb in der Pigmentherstellung. Altanlagensanierung war hier die Aufgabe. In den Jahren 2002 bis 2011 beschäftigte ich mich mit autonomer Instandhaltung. In diesem Zusammenhang führte ich teamarbeitsgestützte Prozesse ein. Mit der Verantwortung für einen neuen Betrieb beschäftigte ich mich ab 2011 wieder mit Sanierung. Besonderer Fokus lag hier im Bereich Anlagensicherheit und Modernisierung.

Die mit dem ganzheitlichen Ansatz verbundenen organisatorischen Einflüsse bedingen eine Veränderung der Ausbildung, der Rollen und des Mindsets. Diese Veränderung muss durch gezielte Schulungen, Job Rotation aber auch durch eine veränderte Einstellungspolitik gestützt werden.
Die wesentliche technische Voraussetzung für ein vernetzt arbeitendes System ist eine dezentrale Vernetzung der Produktionskontrollsysteme mit anderen notwendigen Informationen (z.B. Stücklisten, Vorschriften, Wartungsplänen, Lagerbestände). Das stellt in einer Fabrik, in der Automatisierung wegen kleiner Produktionsgrößen und häufigen Produktwechseln bisher schwierig zu realisieren war, eine besondere Herausforderung dar.

Auf dem Weg zum digitalen Champion im „Supply Chain Management“ – Konkrete Umsetzungsbeispiele aus der variantenreichen Fertigungsindustrie der Siemens AG Leipzig

Ulf Beckendorf studierte Wirtschaftsingenieurwesen an der Technischen Universität Berlin. Bereits zu dieser Zeit beschäftigte er sich mit innovativen Lösungen der autonomen und dezentralen Steuerung von Supply Chains. Seine berufliche Karriere begann er im Umfeld des Supply Chain Managements 2005 bei der Siemens AG.

Nach verschiedenen, internationalen Stationen im Projektmanagement, Fertigung und Logistik, Controlling und Vertrieb sowohl im Automotive als auch im Maschinen- und Anlagenbau übernahm er im Jahr 2009 die Position Referent Supply Chain Management im Sector Energy der Siemens AG in Erlangen. Verantwortlich für die ganzheitliche Optimierung der Wertschöpfungsketten im Projekt- als auch Produktgeschäft entwickelt und implementierte er Programme und Initiativen zur nachhaltigen Verbesserung der Effektivität und Effizienz.

Seit 2014 ist er kaufmännischer Werkleiter im Schaltanlagenwerk in Leipzig. Nach einer erfolgreichen Restrukturierung, verfolgt das Geschäft einen innovativen Wachstumskurs.

Das Thema Digitalisierung und Automatisierung im Rahmen der Industrie 4.0 darf in heutigen Diskussionen über die zukünftige Weiterentwicklung der Wertschöpfungsketten nicht fehlen.
Viele bestehende produzierende Unternehmen sehen sich derzeitig den Herausforderungen eines gewachsenen Umfelds im Bezug auf Prozesse, Strukturen, IT und Führungskultur konfrontiert. Zudem gelten Wirtschaftlichkeitsgrundsätze für Investitionsentscheidungen. Dieses Umfeld  muss möglichst risikoavers auf dem Weg zur Industrie 4.0 gravierend verändert werden.
Die Siemens AG Leipzig zeigt eine mögliche Umsetzungsroadmap aus dem Umfeld einer Restrukturierung. Anhand von konkreten Umsetzungsbeispielen werden Chancen und Herausforderungen in den Dimensionen Prozesse, Strukturen, IT und Führungskultur dargestellt.

Das Thema Industrie 4.0 ist mächtig und komplex und wird entsprechend vielseitig strukturiert und diskutiert.

  • 19 Jahre Führungs- und Ergebnisverantwortung als COO/Technischer Manager innerhalb von MDAX, SPI Unternehmensgruppen und Familienunternehmen mit mehreren Mrd. Euro Umsatz und >10.000 MA
  • Aufbau, Leitung, Turnaround und kontinuierliche Optimierung von internationalen Standorten mit bis zu 2.000 Mitarbeitern
  • Umfassende Restrukturierung und Sanierung eines „Manufacturing Footprint“ mit über 50 Werken
  • Aufbau einer globalen Einkaufsorganisation mit einem Einkaufsvolumen von 900 Mio. Euro
  • Besondere Branchenkenntnisse in der Automobilzulieferindustrie (Lackierte Kunststoffaußenteile), im Maschinenbau / Prozesstechnik (Wärmetauscher, Lufttechnik, Textilgarne und -fasern, Schaltschränke) und in der Hausgeräteindustrie
  • Umfangreiche Erfahrung mit diversen Geschäftsmodellen und Lieferketten im Komponenten, System- und Projektgeschäft
  • Produkt- (Design-to-cost, Standardisierung) und Prozessoptimierung (TPS / Kaizen / Lean / TQM / BPR)
  • Dr. rer. nat. (Physik), MBA (Duke University)

 

Dr. Junkers Moderationsbeitrag in Form eines World Cafés wird sich damit beschäftigen, wie Miele’s schneller Weg von der Theorie in die Praxis auch für andere umsetzbar ist. Dabei wird es vor allem darum gehen, sich mit Fragen rund um Unternehmensstrategie, Entwicklung einer Roadmap und der Implementierung einer 'Industrie 4.0 Kultur' auseinanderzusetzen.

Erfolgsfaktoren vernetzter Produktion: IT-Standardisierung, Wertschöpfung und Künstliche Intelligenz im Produktionssystem

Dr. Bernd Häuser wurde am 04.07.1959  in Gießen geboren.
Er studierte an der Universität Gießen Physik, schloss sein Studium mit dem Diplom in Festkörperphysik ab und promovierte an der Universität Twente (Holland) in der Tieftemperatur-Physik.
Seinen beruflichen Werdegang startete Dr. Häuser im Jahr 1989 bei IBM. Dort war er in verschiedenen Positionen in der Halbleiterfertigung in Böblingen und Burlington (USA) tätig bis er im Jahr 2000 bei BOSCH im Halbleiterwerk Reutlingen als Abteilungsleiter einstieg und dort nach 3 Jahren die Werkleitung  übernahm.
Im Januar 2010 übernahm Herr Dr. Häuser die unternehmensweite Verantwortung für  die Fertigungskoordination, Entwicklung Produktionssystem und Investitionsplanung in Gerlingen-Schillerhöhe.
Hr. Dr. Häuser ist verheiratet und hat zwei Kinder. Seine Hobbys sind fliegen (Privatpilot), wandern, tanzen, Skifahren und seine Familie.

Für alle Partner im Industrie 4.0 Umfeld ist ein klarer rechtlicher Rahmen für die Geschäftssicherheit im Umgang mit Daten von großer Bedeutung.  Weiterhin ist die konsequente Standardisierung von IT-Infrastruktur und Daten eine große Herausforderung gerade auch im unternehmens-übergreifenden Datenverkehr. Schließlich ist die Entwicklung der notwendigen Qualifikation im Industrie 4.0 Umfeld eine große Aufgabe.  Kurze Produktlebenszyklen und eine zunehmende Produktindividualisierung erfordern ein schnelles Lernen und einstellen auf neue Randbedingungen.

Methoden/ Anwendung und unternehmensweite Umsetzung von Online Prozess Analytics

Mike de Poortere is the Global Analytical Technology Center Director located in Stade, Germany
De Poortere joined Dow in 1986 as a chemical engineer in Stade, Germany, where he held various positions before he was named global improvement leader for the Engineering Plastic Compounding plants at different locations worldwide in 1996. In 1998, he was named to the role of Environmental Health & Safety (EH&S) delivery leader at the Stade site. Between 2000 and 2007, he was production leader for various facilities in Stade.
In 2007, de Poortere was named to the Dow integration team for the Wolff Walsrode acquisition as the Responsible Care® leader for the Bomlitz and Bitterfeld sites in Germany, where he achieved significant improvement in EH&S performance. In 2009 he assumed the site leader role for the Bomlitz site and Business Manufacturing Leader for several products in the Dow Wolff Cellulosics facilities.  In 2012 he was named the site director for Dow’s Pittsburg, California site and the Business Manufacturing Leader for Dow AgroSciences (DAS) Cereal & Broad Leaf Crop Herbicide. During this time he was appointed to the Contra Costa County Workforce Development Board.  He also served on the Board of Directors of the California Manufacturers and Technology Association.
Mike assumed his current role in July, 2015.  
In 2006, de Poortere was named a regional winner of Dow’s Genesis Award, which is the company’s highest honor for achievement in people development. He received his Bachelor of Science degree in chemical engineering from the FHT Hamburg, Germany.
Mike and his wife Christiane have two adult sons Sebastian and Tobias.  Mike enjoys traveling, running, bicycle riding, golf, hiking and gardening.

Wege zur Umsetzung von IoT, Industrie 4.0, Smart Data, etc. in der Produktion am Beispiel OSRAM Werk Schwabmünchen

Nach dem Studium Maschinenbau / Fertigungstechnik bin ich 1995 bei OSRAM in Berlin eingetreten. Dort betreute ich unter anderem die Fertigung von Glühlampen und XENON-Autolampen bevor ich 2007 zum CTO der OSRAM Slowakei AG berufen wurde. Nach der Rückkehr aus dem Ausland übernahm ich die Leitung des Werkes Eichstätt und anschließend eine Strategiefunktion in der OSRAM Zentrale in München bevor ich 2012 die Leitung des Business Segments SP Prematerials übernommen habe.


Advisory Board 2017


Sprecher & Moderatoren 2017


Business Partner 2017


Sprecher & Moderatoren aus der Industrie 2016


Business Partner 2016


Advisory Board 2016


Referenten und Moderatoren 2015